隨著原材料價(jià)格及工資的大幅上升，環(huán)保成本的增加，人民幣的快速升值，電荒、用工荒、融資荒以及全球經(jīng)濟(jì)格局的調(diào)整，企業(yè)已經(jīng)明顯感覺到“嚴(yán)冬”寒氣逼人。同質(zhì)化時(shí)代背景下的競爭，價(jià)格仍是顧客選擇產(chǎn)品或服務(wù)的重要指標(biāo)之一。如何節(jié)約企業(yè)運(yùn)營成本？很多企業(yè)嘗試推行“精益生產(chǎn)”，但相當(dāng)一部分企業(yè)并未獲得成功，甚至帶來了負(fù)面影響（據(jù)有關(guān)資料統(tǒng)計(jì)約1/3的企業(yè)效果不理想或有負(fù)面效應(yīng)）。究其原因，問題的核心是這些企業(yè)沒有全面掌握精益生產(chǎn)的體系架構(gòu)、方法及工具。精益生產(chǎn)的推行只停留在5S，標(biāo)準(zhǔn)化等一些局部模塊的改善，并未進(jìn)行系統(tǒng)的優(yōu)化及改善，可謂“管中窺豹，只見一斑”。派利顧問公司認(rèn)為，系統(tǒng)性、個(gè)性化的采取精益生產(chǎn)方法，成為精益企業(yè)的戰(zhàn)略選擇。          派利顧問公司的精益生產(chǎn)體系（見圖<一>）以5S及目視化、持續(xù)改善為基礎(chǔ)，以準(zhǔn)時(shí)化、自働化為支柱，以價(jià)值流、精益布局、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)、工作研究、產(chǎn)線平衡、OEE（全局設(shè)備效率）、TPM（全員生產(chǎn)維護(hù)）、SMED（快速換型）、看板管理、一個(gè)流、單元生產(chǎn)12個(gè)模塊組成的智能大廈，它是一項(xiàng)系統(tǒng)管理體系，它追求生產(chǎn)系統(tǒng)整體優(yōu)化，所以企業(yè)在推動(dòng)精益生產(chǎn)的過程中需要結(jié)合實(shí)際情況選擇適當(dāng)?shù)木婺K，并注重精益生產(chǎn)的綜合性與整體性，才能取得良好的整體效果。
       案例：筆者前不久在一家專業(yè)運(yùn)動(dòng)器材生產(chǎn)企業(yè)調(diào)研時(shí)了解到，該企業(yè)多年來沿用傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式，今年初以來，客戶每次所下訂單批量僅為過去的1/10，為典型的小批量多品種。面對嚴(yán)峻的市場環(huán)境，該企業(yè)總經(jīng)理覺得，必須采取有異于常規(guī)的生產(chǎn)方式。經(jīng)過與派利顧問進(jìn)行多次接觸后，決定在企業(yè)導(dǎo)入精益生產(chǎn)方式。筆者隨后在深入現(xiàn)場后了解到，該企業(yè)的生產(chǎn)車間為傳統(tǒng)的功能式布局（詳見簡圖<二>），存在如下問題：         布局不合理——設(shè)備布局未實(shí)現(xiàn)流線化，搬運(yùn)路線長，導(dǎo)致大量的搬運(yùn)浪費(fèi)；
       產(chǎn)品庫存多——大批量生產(chǎn)，工序間存在大量的在制品庫存；
       生產(chǎn)能力不均衡——各工序“獨(dú)立作戰(zhàn)”，工序間忙閑不均，存在大量的等待浪費(fèi)；
       生產(chǎn)周期長——工序間大量的在制品，致使經(jīng)常無法滿足客戶的交期需求；
       廠房面積利用率低——廠房面積利用率僅為65%。
       ……
       通過與該企業(yè)管理人員的溝通了解到，大部分管理人員把這些問題歸咎為訂單單量太小、場地太小、設(shè)備老化，人手不足。管理人員當(dāng)時(shí)的做法，只是不斷地向公司高層反映這類問題。針對這種情況， 筆者認(rèn)為，實(shí)施“精益布局”才是王道！孫子兵法云：“善陣者不戰(zhàn)”，可見排兵布陣之重要性，其實(shí)在企業(yè)經(jīng)營管理中，亦有異曲同工之處，精益的布局可將企業(yè)諸多的浪費(fèi)扼殺在搖籃里，如果將一個(gè)工廠的浪費(fèi)看做100%的話，那么實(shí)施精益布局就可以消除60%~70%的浪費(fèi)，且實(shí)施精益布局所花費(fèi)的成本較少，因此精益布局可以說是精益生產(chǎn)體系的一個(gè)重要的方法和工具。
       什么是精益布局呢？所謂精益布局就是研究車間之間、工序之間以及工廠整體的設(shè)備、工作臺(tái)、原材料、成品倉庫等配置的合理性，通過消除人、機(jī)、料、法、環(huán)各個(gè)環(huán)節(jié)上的浪費(fèi)，來實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)要素最佳組合的生產(chǎn)方式，以達(dá)到整個(gè)生產(chǎn)系統(tǒng)的流程最優(yōu)化、人流、物流暢通化、搬運(yùn)最小化、效率最大化的目標(biāo)。
       實(shí)施精益布局可以幫助該企業(yè)解決哪些問題？首先，可以最大限度地減少移動(dòng)及搬運(yùn)距離等，增加作業(yè)的附加價(jià)值；第二，可以實(shí)現(xiàn)流線化生產(chǎn)，減少在制品庫存，從而縮短生產(chǎn)周期；第三，可以大幅提高工序間的平衡，減少等待浪費(fèi)，提升生產(chǎn)效率；第四，可以提高空間利用率及單位面積利用率；第五，還可以提升產(chǎn)品品質(zhì)，改善作業(yè)環(huán)境。
       企業(yè)到底應(yīng)該如何實(shí)施精益布局？同樣以上述企業(yè)的精益布局咨詢項(xiàng)目為例，分享如下觀點(diǎn)：
       首先需要進(jìn)行精益生產(chǎn)意識(shí)的塑造。對公司的各級(jí)員工，進(jìn)行相關(guān)的精益生產(chǎn)的教育訓(xùn)練，塑造精益生產(chǎn)的氛圍，然后選定以機(jī)械加工線為改善試點(diǎn)線，建立改善的信心，在試點(diǎn)線改善完成后進(jìn)一步在全廠展開推廣。
       在具體的改善過程中，首先依據(jù)客戶的需求，計(jì)算出節(jié)拍時(shí)間，再測定每個(gè)工序的加工時(shí)間及人力時(shí)間，根據(jù)這些數(shù)據(jù)的分析結(jié)果，考慮生產(chǎn)線的平衡，決定設(shè)立三條生產(chǎn)線。每一條生產(chǎn)線所需要的機(jī)器設(shè)備數(shù)量掌握清楚之后，實(shí)施精益布局，將機(jī)器設(shè)備按照產(chǎn)品工藝順序布置（詳見簡圖<三>），舍棄了改善前的大批量生產(chǎn)方式，將批量的傳輸方式改為做一個(gè)，檢查一個(gè)，立即傳到下一制程的“單件流動(dòng)”生產(chǎn)方式，以減少工序間的在制品庫存，因?yàn)樘蕹水a(chǎn)品在工序間的等待時(shí)間，進(jìn)而使得整個(gè)生產(chǎn)周期大幅縮短，此外改變了作業(yè)人員的配置方式，舍棄固定的一人一個(gè)工序的“單能工”配置方式，而改用以節(jié)拍時(shí)間為基礎(chǔ)來決定人員的配置，并且采用多能工作業(yè)方式。
       通過改善，使生產(chǎn)周期由改善前的11天縮短至4天，生產(chǎn)效率由原來的每人每天生產(chǎn)150件提升到280件，產(chǎn)品的返修率也從原來的17%下降至7%，廠地面積由改善前的1560平方米縮減至980平方米，改善后有形績效為：年節(jié)省金額102萬元RMB；在無形績效方面，公司的精益生產(chǎn)氛圍整體得到提升，物流通道暢通化、透明化，生產(chǎn)現(xiàn)場的異常狀況更加容易識(shí)別，現(xiàn)場的工作環(huán)境也因在制品庫存的減少顯得更加開闊明亮，井然有序，員工也能發(fā)揮互助合作的團(tuán)隊(duì)精神。          當(dāng)然一份好的精益布局方案的設(shè)計(jì)，需要遵循一定技巧及原則，筆者根據(jù)多年現(xiàn)場改善及咨詢經(jīng)歷總結(jié)如下：
        1.  統(tǒng)一原則：在精益布局設(shè)計(jì)和改善時(shí)，必須將各工序的人、機(jī)、料、法、環(huán)5要素有機(jī)結(jié)合起來并保持充分的平衡，因?yàn)?要素一旦沒有統(tǒng)一協(xié)調(diào)好，作業(yè)容易割裂，增加物料搬運(yùn)的次數(shù)等浪費(fèi)。
        2.  最短距離原則：在精益布局設(shè)計(jì)與改善時(shí)，必須要遵循移動(dòng)距離，移動(dòng)時(shí)間最小化，因?yàn)橐苿?dòng)距離越短，物料搬運(yùn)所浪費(fèi)的時(shí)間和費(fèi)用就越小。
        3.  人流物流暢通原則：在進(jìn)行精益布局時(shí)，必須使工序沒有堵塞，物流順暢無阻。在精益布局時(shí)應(yīng)特別注意：盡量避免倒流交叉現(xiàn)象，否則會(huì)導(dǎo)致一系列意想不到的后果，如品質(zhì)問題、管理難度問題、生產(chǎn)效率問題、安全問題等。
        4.  充分利用立體空間原則：隨著地價(jià)的不斷攀升，企業(yè)廠房投資也水漲船高，因此如何充分利用立體空間就變得尤其重要，它直接影響到產(chǎn)品直接成本的高低。
        5.  靈活機(jī)動(dòng)原則：應(yīng)盡可能適應(yīng)變化、隨機(jī)應(yīng)變、如面對工序的增減、產(chǎn)能的增減能靈活應(yīng)對。為了能達(dá)成靈活機(jī)動(dòng)原則，在設(shè)計(jì)時(shí)需要將線、電、氣與作業(yè)臺(tái)分離、不要連成一體、設(shè)備盡量不要落地生根而采取方便移動(dòng)的裝置。
        6.  安全滿意原則：在進(jìn)行精益布局設(shè)計(jì)時(shí)，必須確保作業(yè)人員的作業(yè)即安全又輕松，因?yàn)椋挥羞@樣才能減輕作業(yè)疲勞。請切記：材料的移動(dòng)、旋轉(zhuǎn)動(dòng)作等可能會(huì)產(chǎn)生安全事故，抬升、卸下貨物動(dòng)作等也可能會(huì)產(chǎn)生安全事故，同時(shí)也會(huì)加劇作業(yè)的疲勞度。
        精益布局是一個(gè)不斷改進(jìn)，不斷完善的過程，需要不斷執(zhí)行PDCA改善，切記：“布局是沒有最好，只有更好！
        企業(yè)推動(dòng)精益布局的過程，不是簡單的設(shè)備、工裝的搬遷，需要各個(gè)部門人員的協(xié)同合作和支持，這是一個(gè)系統(tǒng)工程，特別需要企業(yè)高層領(lǐng)導(dǎo)的支持和長遠(yuǎn)的視野。采用精益布局，也會(huì)由于一系列的原因?qū)е庐a(chǎn)能的波動(dòng)，我們需要堅(jiān)定信心，實(shí)現(xiàn)我們既定的目標(biāo)，這樣才會(huì)在精益之路上走得更遠(yuǎn)。
 
作者簡介：
王海軍，現(xiàn)任深圳市派利企業(yè)管理顧問有限公司管理顧問。曾任世界500強(qiáng)富士康科技集團(tuán)CMMSG事業(yè)群IE主管、專案Leader、CMMSG事業(yè)群精益變革小組核心成員，在現(xiàn)場管理方面擁有豐富的實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)，對精益生產(chǎn)有著全面的視野和獨(dú)到的見解。專長領(lǐng)域：精益生產(chǎn)、現(xiàn)場管理。